石油化工企業使用Danfoss防爆液壓馬達的具體案例

石油化工企業Danfoss防爆液壓馬達具體應用案例
石油化工企業作業區域普遍存在易燃易爆氣體(如乙烯、甲烷、石腦油蒸汽)、可燃粉塵(如煤塵、催化劑粉塵)等危險介質,屬于Zone 1/2(氣體爆炸危險區域)、Zone 21/22(粉塵爆炸危險區域)等高風險環境,對物料搬運設備的防爆性能、動力穩定性、抗惡劣環境能力要求極高。以下案例均來自國內大型石油化工企業實際項目,聚焦危化品轉運、原油輸送、儲罐裝卸等核心物料搬運場景,展現Danfoss防爆液壓馬達的適配性與應用價值。
案例一:華東某大型石化企業——乙烯裝置區防爆AGV危化品轉運項目
1. 應用背景
該企業為國內頂尖乙烯生產商,年產乙烯120萬噸,其乙烯裝置中間體轉運區域為Zone 1氣體爆炸危險區域(核心爆炸性介質為乙烯,點燃溫度450℃),同時伴隨少量催化劑粉塵(Zone 22粉塵危險區域)。此前采用人工駕駛防爆叉車轉運200L高壓乙烯鋼瓶,存在三大痛點:一是人員直接暴露在危險區域,安全隱患極大;二是叉車頻繁啟停導致動力系統故障率高,年均停機維護時間超80小時;三是人工操作效率低,無法匹配裝置24小時連續生產節奏。為解決上述問題,企業啟動自動化升級項目,引入防爆AGV實現危化品全流程無人化轉運。
2. 物料搬運設備及馬達配置
核心設備:15臺重載防爆AGV(單臺額定承載5噸,適配200L高壓鋼瓶專用夾具);動力核心選用Danfoss OMVS C1 630防爆液壓馬達(產品代碼11159892),每臺AGV配置2臺馬達組成雙驅動單元,搭配Danfoss PVG 128防爆液壓閥組實現精準控制。
3. 選型核心邏輯(匹配石油化工場景核心需求)
- 雙重防爆認證適配復合危險環境:OMVS C1 630嚴格遵循ATEX 2014/34/EU防爆指令,具備II 2G/2D Ex h II/III Gb/Db雙重認證,可同時滿足Zone 1氣體和Zone 22粉塵防爆要求;溫度分級達T5(≤100℃),遠低于乙烯450℃的點燃溫度,從源頭杜絕高溫引燃風險。
- 緊湊結構適配AGV空間限制:石油化工裝置區通道狹窄,AGV車身需嚴格控制尺寸,OMVS系列短法蘭設計(定位直徑100mm,螺栓分布圓直徑125mm)相比傳統馬達節省30%安裝空間,可完美嵌入AGV緊湊驅動艙,不影響鋼瓶夾具的作業行程。
- 高扭矩與精準調速匹配轉運需求:乙烯鋼瓶轉運需頻繁啟停、低速平穩行駛(行駛速度0.5-3km/h),OMVS C1 630排量629.1 cm³/rev,連續運行扭矩1660 Nm,可提供充足驅動力;配合液壓閥組實現0-315 rpm無級調速,啟停沖擊量≤0.2g,避免鋼瓶晃動泄漏。
4. 應用成效(量化石油化工場景價值)
項目投用后實現三大核心提升:① 安全層面:人員徹底脫離Zone 1危險區域,危化品轉運安全事故發生率降至0,通過國家應急管理部專項安全驗收;② 效率層面:AGV 24小時連續作業,轉運效率提升45%,單臺AGV日均轉運鋼瓶32次,滿足裝置滿負荷生產需求;③ 運維層面:馬達運行穩定,無防爆相關故障,設備綜合故障率從原來的15%降至1.2%,維護周期延長至2000小時,年均節省維護成本超60萬元;油液選用HLP級礦物油(閃點185℃,比馬達最高表面溫度高85K),完全符合石油化工防爆油液規范。
案例二:西北某煉化企業——原油長距離輸送帶驅動項目
1. 應用背景
該企業為大型煉化一體化企業,原油儲備庫至蒸餾裝置的輸送帶系統全長1200米,帶寬1.4米,額定輸送量80噸/小時,作業區域為Zone 2氣體爆炸危險區域(存在原油蒸汽,閃點-21℃,極度易燃)和Zone 21粉塵危險區域(存在原油揮發后殘留的油塵)。原有輸送帶驅動系統采用普通防爆電動馬達,存在兩大核心問題:一是連續運行時電機表面溫度易超標(最高達150℃),多次觸發防爆報警停機;二是原油蒸汽腐蝕性強,電機密封件易老化,年均更換4次,嚴重影響生產連續性。
2. 物料搬運設備及馬達配置
核心設備:3條并聯長距離原油輸送帶(單條驅動功率55kW);驅動單元選用Danfoss OMV A3 500防爆液壓馬達(產品代碼11159886),每條輸送帶配置1臺主驅動馬達,搭配Danfoss Series 90液壓泵組成動力系統。
3. 選型核心邏輯(匹配石油化工場景核心需求)
- 精準熱管理杜絕高溫風險:針對原油蒸汽低閃點特性,OMV A3 500采用動態熱阻設計,通過內置溫度監測模塊實時調控散熱效率,確保連續運行時表面溫度穩定在T4等級(≤135℃)以內,配合系統冷卻裝置,油溫控制在30-60℃推薦范圍,徹底解決溫度超標問題。
- 重載連續運行能力適配長距離輸送:原油輸送帶為24小時不間斷運行工況,負載恒定且力矩需求大,OMV A3 500排量499.6 cm³/rev,連續運行扭矩1460 Nm,額定工作壓力200 bar,可輕松應對長距離輸送的阻力負載;模塊化結構設計,便于在裝置檢修窗口期快速維護。
- 抗腐蝕密封適配惡劣介質環境:馬達外殼采用防腐涂層處理,密封件選用耐原油蒸汽的氟橡膠材質,防護等級達IP65,可有效抵御原油蒸汽侵蝕和油塵積聚,解決傳統電機密封件易老化的痛點。
4. 應用成效(量化石油化工場景價值)
升級后輸送帶系統實現連續無故障運行,核心成效包括:① 安全層面:溫度超標報警徹底消除,防爆安全性通過中國石油化工集團安全督查;② 生產層面:設備停機時間從年均96小時降至8小時,生產連續性提升92%;③ 經濟層面:馬達運行效率提升18%,單條輸送帶日均能耗降低15%,年均節省電費超40萬元;密封件更換周期延長至1年,維護成本降低75%。
案例三:華南某石化碼頭——石腦油儲罐裝卸起重機驅動項目
1. 應用背景
該石化碼頭為華南地區重要危化品中轉樞紐,主要負責石腦油、汽油等易燃液體的裝卸轉運,起重機作業區域為Zone 1氣體爆炸危險區域(石腦油蒸汽,點燃溫度225℃),且存在海洋性高鹽霧腐蝕環境。原有100噸級防爆起重機驅動系統采用進口防爆電機,存在兩大問題:一是起升機構扭矩不足,無法平穩吊運50噸級石腦油儲罐(滿載重量58噸);二是鹽霧腐蝕導致電機接線盒頻繁故障,年均維護成本超80萬元。
2. 物料搬運設備及馬達配置
核心設備:2臺100噸級防爆橋式起重機(主起升機構額定承載50噸);起升驅動單元選用Danfoss OMVS C1 800定制款防爆液壓馬達,每臺起重機配置2臺馬達協同驅動,搭配Danfoss Editron eHydraulic動力模塊優化動力輸出。
3. 選型核心邏輯(匹配石油化工場景核心需求)
- 高扭矩輸出適配重載吊運:石腦油儲罐吊運需大扭矩平穩驅動,OMVS C1 800定制款排量801.8 cm³/rev,連續運行扭矩1880 Nm,間歇運行扭矩2110 Nm,峰值工作壓力210 bar,兩臺馬達協同驅動可提供充足動力,確保58噸滿載儲罐平穩起升和降落,起升速度控制在0.5 m/min,沖擊量≤0.1g。
- 復合防護適配多環境風險:馬達具備II 2G/2D雙重防爆認證,溫度分級T4(≤135℃),適配Zone 1氣體環境;針對海洋高鹽霧環境,定制采用316L不銹鋼外殼和抗鹽霧密封件,可抵御鹽霧腐蝕,解決傳統電機接線盒故障問題。
- 集成化設計簡化安裝維護:采用Danfoss一體化液壓動力模塊,將馬達、泵組、閥組集成安裝,減少現場接線和管路連接,降低鹽霧環境下的故障點;同時依托Danfoss全球服務網絡,可快速獲取碼頭現場維護支持。
4. 應用成效(量化石油化工場景價值)
起重機升級后實現石腦油儲罐安全高效裝卸,核心成效:① 安全層面:重載吊運無任何防爆故障和晃動風險,通過海事局和應急管理部雙重安全認證;② 效率層面:單罐裝卸時間從原來的45分鐘縮短至30分鐘,碼頭日均裝卸能力提升33%;③ 運維層面:馬達運行壽命超6000小時,鹽霧腐蝕相關故障為0,年均維護成本降低65%,投資回報周期僅8個月。
石油化工場景核心選型啟示:Danfoss防爆液壓馬達在該領域的成功應用,關鍵在于三點核心匹配:一是防爆認證精準覆蓋Zone 1/21等復合危險區域,溫度分級適配低閃點介質(如原油、石腦油);二是動力性能匹配重載、連續運行工況;三是抗腐蝕、抗鹽霧等結構設計適配惡劣環境。選型時需重點提供介質類型、危險區域等級、設備負載/運行時長等參數,建議聯合Danfoss技術團隊進行定制化方案設計。
?-???發布時間:2025-12-25 ???-?




